TPE,TPR,TPV,SBS,SEBS环保料供应商-阳江塑胶原料专业厂家

一．求购材料tpe可以选择塑源公司，专业材料tpe工程塑料改性材料生产供应，tpe国内良好品牌, 17年行业经验的历史沉淀，我们更专业，规格齐全，质量保证。塑源还专注TPR,SBS,SEBS,TPU,TPV,TPEE原材料的研发生产。
二．TPE、TPR材料      
目前TPR材料成分主要有SBS以及氢化的SBS即SEBS为原料制成的。具有热塑性，但性能与硫化橡胶相接近。主要进行注塑以及挤出。       
TPR 英文THERMO**STIC RUBBER 也称TPE       
性弹性体TPR，TPE是一种具有橡胶的高弹性，高强度，高回弹性，又具有可注塑加工的特征，具有环保无毒安全，硬度范围广，有优良的着色性，触感柔软，耐候性，抗疲劳性和耐温性，加工性能优越，无须硫化，可以循环使用降低成本，既可以二次注塑成型，与PP、PE、PC、PS、ABS等基体材料包覆粘合， 也可以单独成型。       
热塑性弹性体既具有热塑性塑料的加工性能，又具有硫化橡胶的物理性能，可谓是塑料和橡胶优点的优势组合。热塑性弹性体正在大肆**原本只属于硫化橡胶的**。近十余年来，电子电器、通讯与汽车行业的快速发展带动了热塑性弹性体巿场的高速发展。       
热塑性弹性体（TPE）具有硫化橡胶的物理机械性能和热塑性塑料的工艺加工性能。由于不需经过热硫化，使用通用的塑料加工设备即可完成产品生产。这一特点 使橡胶工业生产流程缩短了1/4，节约能耗25%~40%，提高效率10倍~20倍，堪称橡胶工业又一次材料和工艺技术革命。      
三．TPE与TPR的区别是什么？
TPE与TPR同属热塑性弹性体，因为TPE与TPR的应用大多相同，所以业内还是有很多的人错误的把TPR当成是TPE。我有一个上海的客户就曾经错误的把TPE当成是TPR，然后告诉我他要采购大量的TPR材料，但是又要求TPR材料没有气味，TPR材料是做鞋底的材料，怎么会没有气味呢？所以TPE与TPR还是有一些区别的。
TPE是其英文名ThermoPlasticElastomer的缩写，意思是热塑性弹性体。TPR是其英文名ThermoPlasticRubber的缩写，意思是热塑性橡胶。TPE一般是以SEBS为基材改性而成，TPR一般是以SBS为基材改性而成。而SEBS是SBS氢化（所谓氢化是指不饱和分子在特殊的反应条件下，分子中引入氢原子，从而使分子结构达到饱和状态）后的产物。SEBS具有饱和分子结构，其耐老化，耐黄变，耐温，耐腐蚀性能则优于SBS。同样的TPE的相关性能则优于TPR。
 TPE与TPR的外观区别：TPE颗粒表面为雾面或哑面，具有光线照射散光性，TPR颗粒为亮面，具有光线反光性，尤其是透明料更为明显。TPE手感舒适爽滑，TPR则有些粘手，尤其是温度在30-40以上，更为明显。在需要粘结胶水的制品，如鞋材，工艺品，玩具公仔等，一般用TPR材料，因TPR与胶水粘合比较牢，而用TPE材料与胶水则几乎不粘，另外TPR适合做制品色彩鲜艳，表面光亮的产品。
 TPE与TPR都具有塑料的可塑性及橡胶的弹性，而TPR分子具有类似橡胶的不饱和分子结构，因而更具有橡胶的手感和回弹性。
TPE与TPR燃烧区别：TPE燃烧有淡淡的芳香味，燃烧的烟比较少和淡；TPR燃烧的味道较重，燃烧的烟比较多和浓，TPE燃烧产生轻烟，而TPR燃烧产生的烟雾比较浓黑，主要是因为TPE被认为是TPR之加氢的产物，分子中C元素含量低于TPR。
 四．TPE注塑机温度过高原因及处理方法
TPE注塑机温度升高的常见原因包括以下几点：
（1）注塑机油箱容积太小，散热面积不够，冷却装置容量小。
（2）按快进速度选择油泵容量的定量泵供油系统，在工作时多余流量会在高压下从溢流阀溢回而发热。
（3）系统中卸荷回路出现故障或因未设置卸荷回路，停止工作时油泵不能卸荷，泵的全部流量在高压下溢流，产生溢流损失而发热，导致温度过高。
（4）系统管路过细过长，弯曲过多，局部压力损失和沿程压力损失大。
（5）元件精度不够及装配质量差，相对运动间的机械摩擦损失大。
（6）配合件的配合间隙太小，或使用磨损后导致间隙过大，内、外泄漏量大，造成容积失大，如泵的容积效率降低，温升快。
（7）液压系统工作压力调整得比实际需要高很多。有时是因密封过紧，或因密封件损坏、泄漏增大而不得不调高压力才能工作。
（8）气侯及作业环境温度高，致使油温升高。
（9）选择油液的粘度不当，粘度过大过小均能造成发热，温度过高。
处理方法：
1.根据不同的负载要求，时常检查、调整溢流阀的压力。
2.合理选择液压油，特别是油液粘度，在条件允许的情况下，采用低一点的粘度，降低粘度摩擦带来的损失。
3.提高改善运动件润滑条件，以减少摩擦损失，有利于降低工作负荷、减少发热。
4.提高液压元件和液压系统的装配质量与自身精度，严格控制配合件的配合间隙和改善润滑条件，使用摩擦系数小的密封材料和改进密封结构，尽可能降低液压缸的启动力,以降低机械摩擦损失所产生的热量。
5.必要时增设冷却装置


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